“CFD(计算流体力学)仿真计算的成功应用，不仅提升了油膜轴承设计开发的可靠性，还大大节约了计算费用和时间，弥补了油膜轴承承载计算的技术短板。”4月10日，太重集团油膜分公司产品研发室研发员陈宗浩指着电脑上反映油膜轴承压力分布的模型，自豪地介绍该技术填补了国内相关技术领域空白，目前已申请国家发明专利，并将应用于后续的产品设计当中。

　　油膜轴承属于全液体润滑轴承的范畴，作为现代轧机的心脏，太重生产的油膜轴承单个就可以承受6700吨的压力，相当于4000多辆普通家用轿车的重量，所以油膜轴承设计开发的可靠性至关重要。“在所有的油膜轴承当中，太重制造的静动压油膜轴承因为综合了静压和动压两种油膜轴承的特点，在设计阶段承载计算很繁琐。”陈宗浩说，在轧机轧制板材时，轧制力越强，承载力越大，计算就越费时、越复杂。静动压油膜轴承相较于一般油膜轴承来说，不仅受到的承载力更大，面临的工况也更复杂。设计人员以往在计算承载时都采用经验公式和类比计算，需要花费大量的时间查询海量参数，有时还需要根据具体工况多次实验才能得出结果。

　　仿真技术的应用很好地解决了这一问题，设计人员利用软件建立了一个专门服务于承载计算的油膜轴承模型，在电脑上模拟实验，反映真实的生产过程，从而提前分析和预测。仿真建模让一切数据可视化，如同天气预报图一样，轴承各个位置的承载数据都能以不同的颜色清晰地体现在模型上，一目了然，极大地简化了承载计算的流程，提高了生产效率。（太原日报 张秀丽）